Кованая сталь штампованная сталь

Разница между процессом литья и ковки

Стальные изделия могут быть изготовлены путем литья или ковки стали. Стальное литье – это процесс, при котором металл нагревают до тех пор, пока он не достигнет жидкого состояния, а затем разливают в форму, которая формирует желаемый продукт. Стальная ковка подразумевает приложение механических сил к нагретым твердым блокам стали (таким как слитки и / или заготовки), которые безвозвратно формируются в желаемые изделия.

Стальная поковка и отливка

Оба производственных процесса требуют применения высоких температур к стальному сырью (для его разжижения или податливости) и выполнения механической обработки с ЧПУ (устройство числового программного управления) в конце процесса для получения конечного продукта.

Конечные продукты могут также подвергаться поверхностной обработке, такой как покраска, порошковое покрытие, полировка, различные типы покрытий (например, цинкование) и защита от износа / упрочнение (нанесение покрытия из карбида вольфрама).

Наконец, что немаловажно, литые и кованые детали могут быть собраны, сварены, спаяны с твердым покрытием перед отправкой в качестве конечного продукта.

Продукты, полученные в результате процессов литья и ковки, имеют различные свойства с точки зрения пористости поверхности (как правило, лучше для кованых и литых изделий), зернистой структуры (лучше для кованых изделий), прочности на растяжение (как правило, лучше для кованых изделий) и устойчивости к усталостным нагрузкам.

Поэтому эти альтернативные производственные процессы используются (и подходят) для различных обстоятельств и областей применения.

Процесс литья предпочтителен для:

• деталей и компонентов, которые были бы слишком сложными или дорогостоящими для изготовления ковкой стали (например, большие корпуса клапанов);
• частей, которые имеют внутренние полости;
• крупногабаритных деталей (практически нет ограничений по размеру с точки зрения веса деталей, которые могут быть изготовлены в процессе литья);
• деталей из специальных сплавов (некоторые конкретные сплавы подделать сложнее, чем литье, например, с высоким содержанием никеля и молибдена, которые обладают значительной стойкостью к механическим воздействиям);
• деталей, требующих массового производства и небольших партий.

Процесс ковки предпочтителен для:

• деталей, требующих чрезвычайно высокой прочности, ударной вязкости и сопротивления (действительно, в процессе ковки структура стальных зерен модифицируется в соответствии с формой конечного продукта – с высокой однородностью состава и металлургической рекристаллизацией);
• частей, которые должны противостоять более сильным ударам и механическим воздействиям;
• участков, где пористость, риск образования газовой полости, карманов и возможного образования полостей (даже микрогранулированных) неприемлемы;
• производства механически прочных деталей без использования дорогих сплавов;
• деталей, которые требуют высокой износостойкости;
• деталей, подверженные высоким нагрузкам и нагрузкам;
• высокопроизводительных приложения, когда целостность и качество детали является главной целью в процессе производства, а не время и стоимость.

Развитие технологий литья уменьшило разрыв между физическими свойствами литых и кованых изделий, что делает современные литые изделия очень конкурентоспособными с точки зрения качества, прочности и износостойкости: однако во многих областях ковка стали остается, тем не менее, предпочтительный вариант изготовления (пример: клапаны небольшого размера, то есть кованые клапаны или клапаны высокого давления).

Стальная отливка

Основными типами процессов литья являются:

Отливка в песчаной форме

Литье в песчаные формы является наиболее традиционным методом литья и заключается в заливке жидкого металла в связующие, которые противостоят расплавленному металлу (такие как глиняная связка / твердый связанный зеленый песок / смола, термореактивная смола, песок и оболочка).

Прецизионная отливка

Этот термин относится к точному формованию, выполняемому путем введения жидкого металла в металлическую головку и керамическое покрытие. Материал пресс-формы может быть твердым воском, выплавляемым модельным составом, с расходуемой моделью и т.п.

Эти процессы используются для различных применений с точки зрения размеров деталей (литье в песчаные формы используется для крупных деталей, литье по выплавляемым моделям для мелких деталей весом до 100 кг и до 1,5 м максимальной длины), допустимые отклонения (литье по выплавляемым моделям создает более точные детали) и целевые показатели (литье по выплавляемым моделям, как правило, более экономично, чем литье в песчаные формы).

Стальная поковка

Стальная ковка появилась в Китае в древние времена для производства различных видов металлических изделий.

Принимая во внимание, что процедуры и инструменты, используемые для производства кованых деталей, менялись на протяжении веков (от использования наковален, молотков и рабочей силы до автоматических машин в качестве гидравлических прессов), основной процесс ковки стали по-прежнему основан на приложении тепловой энергии к твердому веществу. стальные блоки и их дальнейшая обработка в готовые изделия путем приложения механических (ударных) сил.

Процесс ковки

Основной процесс ковки состоит из нескольких традиционных этапов:

• сырье (стальные блоки, слитки, заготовки) нарезают на более мелкие части, если необходимо,
• сырье нагревают до достижения требуемой температуры ковки (применение тепла необходимо для того, чтобы сделать материал пластичным и податливым); температура ковки зависит от типа металла и достигается путем помещения материала в термокамеру / печь;
• нагретый металл придает механическую силу (давление) необходимой форме;
• полуфабрикат подвергается механической обработке, чистовой обработке и термообработке

В конце процесса полученный продукт обладает исключительной прочностью, ударной вязкостью и износостойкостью благодаря металлургической рекристаллизации и измельчению зерен в результате применяемой термической и механической обработки.

В зависимости от температуры, применяемой к сырью в процессе ковки, ковка делится на:

• холодная ковка стали: когда нагрев не применяется, то есть процесс ковки происходит при комнатной температуре (в этом случае требуются более высокие механические силы, и металл имеет более низкую формуемость по сравнению с методами теплой или горячей ковки);
• Теплая ковочная сталь: сырье нагревают при температуре от 800 до 950/1000 C°;
• Сталь горячей ковки: когда температура нагрева выше 950/1000 C° (и, как правило, ниже 1300 C°), чтобы придать металлу высокую пластичность и сделать возможной ковку даже при умеренном механическом давлении.

Виды стальных поковок

«Кованая сталь с закрытым штампом» – это процесс ковки, при котором штампы движутся навстречу друг другу и полностью или частично покрывают заготовку. Нагретое сырье, которое приблизительно соответствует форме или размеру конечной кованой детали, помещают в нижнюю часть штампа.

Ковка в открытых штампах

«Кованая сталь с открытой штамповкой» – это процесс деформации куска металла между несколькими штампами, которые не полностью герметизируют материал. Металл формируется под действием штампов, которые «забивают» или «штампуют» материал посредством серии движений, пока не будет достигнута нужная форма.

Различия между ковкой в закрытом и открытом штампе

Области применения стальных отливок и поковок

Стальное литье и ковка используются для производства деталей для следующих отраслей промышленности:

• нефтехимические заводы (например, кованые клапаны, кованые фитинги, фланцы и т. д.)
• производство электроэнергии и переработка отходов
• добыча и переработка полезных ископаемых
• сельское хозяйство и животноводство
• очистка воды
• воздухоплавание
• автомобильная промышленность (шкивы и шестерни)
• обработка материалов
• кирпичный завод
• асфальтовые заводы
• части ливневой канализации
• рендеринг растений
• железнодорожные пути

Металл для ковки – выбор стали

Главная страница » Кузнецам » Металл для ковки – выбор стали

Как выбирать марку стали при свободной ручной ковке?

В обязанности кузнеца входят выбор правильной марки стали, которая будет соответствовать задуманному изделию по своим качествам.

Те металлы и сплавы, которые обладают ковкостью и пластичностью, могут быть применены для кузнечных работ.

Данными качествами обладают некоторые марки сталей из чёрных металлов. Их характеристика зависит от её химического состава, то есть от состава химических элементов, из которых основными являются железо и углерод (0,1-1,7%).

Если углерод содержится до 0,1% сталь – мягкая, не только легко куётся, но и хорошо сваривается кузнечным способом. Данный вид в практике называется железом.

Сплав, в котором содержание углерода от 0,1-0,3% и до 1% примесей называется поделочной и она соответствует всем требованиям художественной ковки.

Сталь, имеющая в своём составе углерод от 0,08-0,085% называется конструкционной. При надлежащем нагреве она хорошо куётся. Неплохо закаливается, но плохо сваривается.

Сплав с содержанием углерода от 0,6-1,35% называется сталью инструментальной или высокоуглеродистой. Данный вид требует умелого проведения нагрева. как перед ковкой, так и в процессе самой ковки.

Сталь же, в котором углерод имеется до 2% называется чугуном. Этот сплав не только твёрдый, но и хрупкий и не поддающийся ковке.

В художественной ковке применяются стали обыкновенные углеродистые: ГОСТ 380-71. Они маркируются буквами Ст. А также цифрами от 0-6. Лучшими марками считаются Ст0, Ст1 и Ст2.

Для кованых художественных изделий используются обыкновенные углеродистые марки – ДО и 15. Но это материал дорогостоящий.

При изготовлении слесарных и кузнечных инструментов используются инструментальные углеродистые стали (ГОСТ 1435-74), с содержанием углерода от 0,6-1,4 %.

Инструменты могут изготавливаться также из некоторых марок легированных сталей (ГОСТ 5950-73). В их состав входят не только углерод и железо, но и разные легирующие элементы, такие как кремний, хром, никель, а также вольфрам, молибден и ванадий.

Сталь становится нержавеющей, кислотоупорной благодаря примеси хрома. Он также увеличивает твёрдость и понижает вязкость. Такой сплав должен нагреваться медленно. Он куётся трудно, если содержание хрома превышает 1%.

При содержании ванадия от 12-18% сталь меньше трескается и хорошо куется.

Блог / Новости

Цельнометаллические ножи

Цельнометаллический монтаж это наиболее надёжный вариант исполнения ножа. Цельнометаллические ножи изготавливаемые нашей мастерской можно посмотреть в разделах: Ножи из Булата, Ножи из стали премиум класса М390, Ножи из стали премиум класса ELMAX, Ножи из стали D2, Ножи из дамасской стали, Ножи из кованой стали Х12МФ, Ножи из кованой стали 110Х18, Ножи из кованой стали 95Х18, а так же в разделе Кованые кухонные ножи. Либо в строке поиск нашего сайта (строка поиск находиться чуть выше каталога) ввести слово- цельнометаллический и нажать справа кнопку найти.

Разница между кованым и не кованым ножом.

Однозначно нельзя равнять все кованые ножи как и штампованные под одну гребёнку ведь кроме этого фактора на клинок ножа влияют и другие характеристики: размеры, марка стали, твёрдость, вязкость, износостойкость, красностойкость и это ещё не полный список и самое главное человеческий фактор, соблюдение технического процесса, мастерство в конце концов. И каждая эта характеристика влияет на эксплуатационные свойства ножа то есть на то как нож поведёт себя в тех или иных условиях. Тем не менее есть общая тенденция в различии кованых и штампованных ножей.

Основное что даёт ковка клинка это уплотнение структуры стали и улучшении её структуры, заполнение пустот и размельчение кристаллов, получение волокнистой структуры благодаря чему повышаются режущие и рубящие свойства клинка, повышается износостойкость. Многочисленные тесты резов (канатов, работе по шкуре, металла…) и рубки (канатов, костей, металла, дерева…) показывают что даже при использовании одной марки стали и прочими одинаковыми условиями ножи, топоры и другие изделия с кованым клинком значительно, буквально в разы превышают как и по количеству резов без потери режущих свойств так и по способности перерубать и рассекать различные материалы изделия в которых ковка не применялась. Наглядно подобные тесты показал телеканал Наука 2.0 в фильме «Эксперименты , На острие», особенно приятно что в самом начале фильма показаны кованые ножи нашего производства с нашим клеймом АП (Александр Петров). Так же в данном фильме наглядно показано почему кованые ножи требуют использования по назначению, ввиду уплотнённой структуры и повышенной твёрдости теряется упругость, нельзя гнуть такие ножи, а при использовании как рубящего инструмента и характеристики в первую очередь толщина режущей кромки и снятие напряжения после закалки должны быть соответствующие задачам которые предстоит выполнять данному инструменту.

Выбор ножа: советы и ошибки (для не очень продвинутых пользователей).

Если Вы активно пользуетесь ножами и уверены в том, какой нож Вам нужен, то вероятно эта статья не будет Вам полезна и не нужно на неё тратить время. Но если Вы хотите приобрести нож, а как его выбрать Вам не понятно, тогда эта статья может подсказать правильные пути решения этой задачи.

Зачастую не правильно выбранный нож приводит к разочарованию от приобретения. За основу мы взяли основные вопросы, которые нам задают по телефону и в письмах люди желающие приобрести у нас нож.

Основной совет данной статьи- выбор ножа должен исходить из Ваших потребностей! И всё что будет сказано ниже так или иначе связано с этим советом. Прежде, чем купить нож, нужно понять, для каких целей он Вам нужен, какое его основное предназначение, какие нагрузки он будет испытывать, какой уход Вы можете ему обеспечить либо наоборот- не хотите заниматься уходом за ножом, как часто и каким способом Вы хотите править заточку.

1. Не нужно полагаться только на внешний вид ножа, если только не предполагается поставить его на полку для созерцания и любования. Конечно, для многих важен внешний вид предмета, который будет рядом, и возможно его будут видеть друзья и знакомые, но подбирать внешний вид лучше после того как определитесь с основными параметрами (размеры, материалы и форма) ножа.

1. Не нужно слепо полагаться на советы знакомых, даже если у них уже есть нож и он им подходит для тех же целей. Каждый человек индивидуален, по телосложению, по характеру, кому то за радость уход за ножом, кому то следы коррозии на ноже и вовсе кажутся подтверждением правильности ножа, а кто то хочет пользоваться ножом не прилагая особых усилий и это и не хорошо и не плохо, просто мы так устроены, мы разные.

1. Не гонитесь за супер универсальностью ножа. Было бы удобно иметь одно изделие на все случаи жизни, но на практике приобретая одни свойства, зачастую теряются другие. Наиболее частая ошибка пытаться совместить нож и топор и ждать от этого инструмента прочности топора и удобства и остроты ножа. На практике ножи с толщиной клинка от 5мм и больше тоже имеют место быть, они легче топора и соответственно их проще взять на охоту и часто они действительно помогают заменить топор, в пределах разумного конечно, но как правило, у опытного охотника имеется ещё один (или не один) нож для более тонкой работы. Ещё одна ошибка использование разделочного ножа с тёплой деревянной рукоятью и кованым (не упругим) клинком как метательного, плачевный результат может быть после первого не удачного попадания в дерево.

1. Не нужно гнаться за большими размерами, если это не нужно для выполнения конкретных задач. У нас были случаи, когда нам говорили, что большой нож нужен для самообороны от медведей, были случаи, такой нож нужен был просто для понтов, иногда бывает действительно для выполнения каких либо действий нужен большой нож. Но для разделки зайчика или уточки или порезать колбаску, нож с длиной клинка под 20см и толщиной как топор будет неудобен и тяжёл. А вот что касается рукояти, почему то часто начинающие пользователи просят сделать её практически по ширине ладони, чтобы держать нож было удобно только как камень, не оставляя места для маневрирования ножом и выступов на больстере и тыльнике рукояти.

1. Не всем нужен нож с самой высокой твёрдостью клинка. Твёрдость клинка важная характеристика ножа так как от неё напрямую зависят режущие свойства клинка и способность сохранять заточку. Многим необходимо чтобы заточки хватало, на определённый период, чтоб не отвлекаться на правку ножа на охоте, к примеру. Но нужно понимать, что твёрдость и прочность это не одно и тоже, да нож твёрдостью 65 единиц по Роквеллу нельзя согнуть или подмять режущую кромку, но если Вы не аккуратно пользуетесь ножом, может допустить использование его не по назначению, рубануть к примеру по твёрдой кости, такой нож можно сломать и в данном случае есть смысл обратить внимание на нож с клинком из более вязкой стали (например, выбрать нож из булатной стали вместо ХВ-5) или взять нож меньшей твёрдости выбрав золотую середину прочности и твёрдости (Х12МФ или D2 например). Справедливости ради нужно заметить, что при должном обращении та же ХВ-5 прослужит долгие, долгие годы.

1. Цена и бренд не являются главными показателями качества. Да цена в разы ниже среднерыночной должна насторожить, ведь не один производитель не будет продавать ножи ниже себестоимости, но цена складывается не только из затрат на производство, но и из затрат на рекламу, маркетинг и прочее и в целом политика ценообразования у разных производителей может существенно отличаться. Сейчас есть много жалоб на мировые именитые бренды, которые перенесли своё производство в Китай. К сожалению эта общемировая тенденция коснулась и известных европейских ножевых брендов, но в тоже время отечественное развитие ножевого производства не стоит на месте, используются не только отечественные марки стали и собственные производные из них, но и импортная качественная сталь.

1. Не нужно стремиться заполучить нож с бритвенной заточкой. Это два разных инструмента с разными задачами. Конечно, чем меньше угол заточки и тоньше режущая кромка, тем острее будет нож, но вот сохранить остроту проще ножу с большим углом заточки, чем толще режущая кромка тем меньше она подвержена износу и что ещё не маловажно особенно на кованых ножах- слишком тонкая режущая кромка делает её слишком уязвимой, а запас прочности нужен даже при аккуратном пользовании ножом, что уж говорить при не аккуратном. Оптимальным углом заточки разделочного ножа считается 30-35 градусов.

1. Прежде чем купить дорогой нож, нужно уточнить есть ли возможность заменить или вернуть его если вдруг он Вам не ляжет в руку и конечно на нож должна быть гарантия на случай поломки не по Вашей вине. Приобретая нож в нашей мастерской, Вы можете его заменить или вернуть в установленные законом сроки, если Вы за это время не провели вмешательство в конструкцию ножа. Кроме этого мы предоставляем 3 года гарантии на использование ножа по его предназначению.

В каталоге нашей мастерской masterdamask.ru ножи разделены по маркам стали на разные разделы (кроме тематических разделов: кухонных, подарочных, якутских и т.п.), зайдя в раздел (Ножи из кованой стали Х12МФ, например) можно ознакомиться с кратким описанием данной стали.

Для получения консультации или если у Вас возникают трудности с оформлением заказа нужно связаться с нами по телефону 89101378823 с 9 до 18 по московскому времени, либо отправить нам письмо на masterdamask@gmail.com

Форма обратной связи не всегда работает исправно!

Если Вы воспользовались формой обратной связи, но ответа от нас не поступило, пожалуйста повторите запрос на наш электронный адрес masterdamask@gmail.com так как некоторые почтовые сервера (mail.ru например) блокируют письма со сторонних сервисов отправки писем и оно до нас не дойдёт даже если в форме обратной связи появилась надпись “письмо успешно отправлено”.

Оптимальная толщина клинка у ножа

Какой толщины должен быть хороший нож? Выбирая нож, мы часто обращаем внимание на такую характеристику, как толщина клинка. И зачастую хочется иметь нож с клинком потолще дабы нож был прочнее. Конечно, толщина клинка влияет на прочность ножа в целом, то есть увеличивает максимально допустимую нагрузку на изгиб, но при этом толщина клинка ещё влияет на режущие качества ножа, причём чем нож толще тем хуже будут эти самые качества, но при этом дольше будет сохраняться заточка клинка, т.е. острота и длительность сохранения остроты зависит не только от марки стали и твёрдости клинка, но и от толщины. Фактически нож (при прочих равных условиях) с толщиной клинка 1мм будет острее ножа с толщиной клинка 5мм, но изначальную заточку будет держать дольше нож с толщиной клинка 5мм. Оптимальная толщина клинка охотничьего ножа считается от 2,2 до 4мм взависимости от предназначения.

Для чего нужны ножи с клинком повышенной твёрдости

Сейчас больше всего распространены ножи с клинками твёрдостью менее 50 единиц, связано это конечно в первую очередь с их доступностью и низкой стоимостью. Но у таких ножей есть несколько существенных недостатков, главный, то, что они быстро теряют заточку особенно это неприятно вдали от дома, когда бруска как назло с собой нет, чтобы подправить нож. Ещё один недостаток – плохие режущие свойства. Когда для разделки мяса, например, приходиться прикладывать больше усилий чем того хотелось бы или вместо того чтоб резать нож подминает и помидоры получаются не ровными дольками, а непонятной неприятной массой. Поэтому сейчас всё больше набирают популярность ножи с твёрдостью 58 HRC и выше это ножи с коваными клинками из дамаска, ножи из булата, ножи из алмазной стали, из х12мф, ножи из 9хс, из стали 95х18, ножи из 110х18… Такие ножи действительно гораздо дольше способны сохранять идеальную остроту и при этом резать таким ножом одно удовольствие. Можно просто забыть куда Вы положили правило, потому что пройдёт много времени прежде чем оно понадобится Вам снова. Но нужно помнить, что для того, чтобы нож прослужил долгую безупречную службу, даже для ножа из супер стали нужно соблюдать элементарные правила, а именно: пользоваться деревянными разделочными досками, а не стеклянными и т.п., ножи с клинками из активных металлов насухо протирать после использования, при предложении друга проверить чей нож крепче согласиться можно, но ударить не ножом, а обычной ложкой, потому что победит в таком споре не тот нож у которого сталь более качественная, а тот у которого угол заточки больше и на режущей кромке клинков с небольшим углом заточки из мягких сталей остаются вмятины, а режущая кромка твёрдого клинка может просто выкрошиться и в целом желательно использовать нож по его прямому назначению.

Какой нож лучше?

При многообразии форм , марок стали, материалов рукоятки хочется понять какой же нож самый лучший. К сожалению на этот вопрос нет ответа, ведь каждый нож обладает целым набором характеристик как положительных так и отрицательных причём зачастую взаимосвязанных, которые в конечном итоге влияют на эксплуатацию ножа.

Поэтому нож необходимо подбирать исходя из тех целей, для которых он предназначен.

Например, нож для рыбалки особенно на море должен иметь отличные коррозионные свойства возможно в ущерб твёрдости ножа, а например, нож для снятия шкуры должен иметь каплевидную форму режущей кромки при этом такой нож может не подойти для универсального использования. Если нужен нож, который хорошо режет то не нужно выбирать нож с толстым обухом и большим углом заточки, но если нужен инструмент для рубки (костей, веток и т.п.) наоборот толщина рабочей части и угол заточки должны быть больше пропорционально нагрузкам, хотя в этом случае логичнее взять топорик или тяпку. Нож для метания не будет обладать отличными режущими свойствами и способностью долго не тупиться, такому ножу главное обладать необходимой упругостью, чтоб не разлететься на куски при сильном ударе об мишень.

Поэтому чтобы выбрать лучший нож, необходимо прежде всего понять какие задачи для этого ножа будут приоритетнее.

Ножи из стали премиум класса ELMAX

Рады Вам сообщить о появлении в нашем ассортименте по многочисленным просьбам новой продукции – ножей из порошковой стали премиум класса ELMAX уже знакомая многим с положительной стороны.

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 1

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 1

Пролог

В основе всех рассуждений на тему какой нож лучше – из кованой стали или из прокатной, лежит прочный стереотип, что при ковке сталь улучшается, а при прокатке, должно быть, портится или как минимум не улучшается. Иногда еще можно услышать фразы “штампованная сталь” или “штампованный нож”, которым придается крайне негативный оттенок и воспринимается, как что-то заведомо некачественное, худшее, нежели столь благородно звучащее – “кованый нож”.

Необходимо внести ясность, что на самом деле штампованная сталь сама по себе не существует отдельно от того или иного конкретного изделия, получаемого методом штамповки, а ножи как раз методом штамповки не производят вообще. Штамповка это процесс формовки материалов посредством давления штампом определенной формы. Но к клинкам ножей это не относится, потому что технологически нет нужды – нечего там штамповать. Про ширпотребные китайские кухонники мы тактично не упоминаем, так как большинство из них всё-таки очень трудно называть полноценными ножами.

Если обобщить, именно клинок ножа, с его характерной формой и габаритами, может быть получен двумя способами:

1. Объемная горячая формовка из заготовки стали почти любой формы, то есть методом ковки, причем преимущественно ручной – молотком на наковальне. Это подразумевает случаи единичного производства клинков, когда над каждым из них работает кузнец с молотком и вручную формует клинок требуемого размера и конфигурации.

2. Резка. Начиная от человека с ножовкой по металлу, заканчивая лазерным станком с программным управлением. Осуществляется методом вырезания из заготовки заведомо плоской формы, которая в свою очередь может быть получена либо прокаткой, либо ковкой. Причем самое интересное, что на сегодняшний день практически любая кованая заготовка для будущего клинка производится методом ковки из стального прутка, который в свою очередь был получен опять же методом проката.

Так что такое кованая сталь и чем она отличается от не кованой, если всё равно изначально получается из прокатной?

Ясно, что нас интересует не просто технологическая разница, но различие результативное, по факту, чем так называемый “кованый нож” лучше ножа из прокатной стали? Ведь не даром можно слышать от многих производителей, что их ножи кованные, а потому заведомо лучшие. Без каких-либо объяснений и доказательств. И подавляющее большинство потенциальных покупателей замечательно подкупается подобными лозунгами, кстати так же, как и словом “булат”. Производители это прекрасно осознают и пользуются ситуацией, а именно, отсутствием у покупателя понимания процессов, происходящих со сталью во время производства.

Чтобы разобраться во всей этой путанице, важно обозначить главный момент: решающим является вопрос терминологии. Не определившись с терминами, трудно что-либо согласовать и уложить по полкам. Жонглируя словами “простой, булатный, порошковый, кованый, прокатный” и их сочетаниями можно вводить человека в заблуждение бесконечно долго. Это фразы, которыми оперируют коммерчески продвинутые производители, сути происхождения стали они не отображают, и о свойствах каждого конкретного ножа они ничего не говорят.

Поэтому необходимо чётко разделить понятия: что такое нож кованый и нож не кованый.

Глава 1. Ковка, как необходимость

Кованый нож, а точнее говоря, кованый клинок – это когда из заготовки стали, неважно какой формы, человеком вручную формуется контур и геометрия клинка, вытягивается хвостовик, оттягиваются будущие спуски.

Применяется такой метод только в условиях единичного производства ножей одним мастером или немногочисленной группой мастеров. С точки зрения целесообразности метод обоснован в случаях:

1. Если изначальная заготовка стали не совсем подходящей формы. Например, из круглого подшипника одним только способом резки клинок не получить.

2. Ковка клинка в чистовой размер как способ экономии материала. Это объединяет как древних кузнецов, которые знали истинную цену сырью для производства оружия и инструмента, так и современных мастеров, бережливо кующих клинки из полосы дорого купленной стали, просто потому что отрезать лишнее и выбрасывать – расточительно.

3. Когда усиленная деформация осуществляется с целью повлиять на некоторые составляющие структуры стали. В частности, если стоит задача несколько раздробить плотные скопления карбидов в сталях с их высоким содержанием и неравномерным распределением.

Кстати, такой подход дробления твердых фаз принципиально характерен вообще для производства сталей с изначально высоким содержанием крупных карбидов и их скоплений – быстрорежущих, некоторых штамповых сталей (не путать слова “штамповый” и “штампованный”)

После непосредственного производства, то есть выплавки, в своем самом первичном виде эти стали содержат настолько крупные скопления карбидов, что их подвергают прокатке и ковке, то есть сильной горячей деформации, до тех пор, пока карбиды не измельчатся до определенного размера. Явление называется карбидной неоднородностью и имеет несколько чётко обозначенных степеней.

В противном случае, к примеру, быстрорежущая сталь с недостаточно раздробленными включениями карбидов считается бракованной. Поскольку крупные карбидные включения являются очень твердыми и хрупкими, то зуб пилы, фрезы, или сверло, на режущую кромку которого попадает такой нежелательный фрагмент, обречено на неизбежное выкрашивание.

Если проводить аналогию с ножом, режущая кромка которого геометрически отличается от режущей кромки фрезы, как яхта от ледокола, то для тонкой и острой РК ножа наличие огромных, твёрдых и хрупких элементов в структуре сказывается еще более плачевно.

Это к слову о так называемых “булатах”, как исторических, так и новодельных, у которых степень карбидной неоднородности настолько высока, что густые скопления карбидов в виде различных узоров можно без труда разглядеть невооруженным глазом на расстоянии вытянутой руки.

И это в противовес не имеющим никакого узора современным порошковым быстрорежущим сталям, в составе которых содержание сверхтвёрдых карбидов тугоплавких металлов очень велико, но они имеют минимально возможный размер и максимальное распределение, что позволяет таким сталям демонстрировать колоссальные результаты по удержанию остроты режущей кромки.

Глава 2. Реалии ножевого производства

Ручная ковка стали, в комплексе с другими циклами термообработки, нацеленными на создание необходимой структуры – это метод, позволяющий получить качество ножа, отличное от качеств, свойственных подавляющему большинству других ножей из той же самой стали, но производимых на потоке, к которым применяются стандартные режимы ТО.

Для неискушенных пользователей, разница в стоимости между такими ножами зачастую перекрывает разницу в реальных преимуществах. Поэтому в условиях множественного производства ножей ручная ковка клинков и применение специальных режимов термообработки являются необоснованными с точки зрения экономики предприятия, выпускающего ножи в большом количестве.

Все так называемые “кованые ножи” в условиях современного поточного производства – это когда из прокатного прутка методом ковки на пневмомолоте получают поковку-полосу, из которой потом болгаркой вырезают клинки. После чего, как правило, сразу следует закалка, то есть о какой-либо предварительной термообработке, нацеленной на подготовку структуры к закалке, устранение структурных напряжений после ковки, а так же уменьшение зерна металла, речи не идёт.

Соответственно, совсем не факт, что эти клинки будут лучше, чем так же вырезанные из полос, прокатанных и отожженных сразу на металлургическом заводе, минуя стадию расковки на пневмомолоте из кругляка кузнецом, квалификация которого всегда остается загадкой для покупателя. И хотя в каталогах многих отечественных производителей сегодня можно встретить модели ножей со следами, дескать, “ручной ковки”, не обольщайтесь – от того что по заранее вырезанной пластине для рельефа немножко постучали молотком за пару бестолковых нагревов, сталь лучше, увы, не становится.

И тут назревает самый важный вопрос: тогда от чего же всё-таки сталь становится лучше?

Ответ простой: сталь становится лучше от применения осознанной целевой и качественной термообработки. И нужно понимать, что качественная термообработка это не просто хорошая закалка клинка, но весь комплекс мероприятий, связанных с температурным воздействием на сталь, в том числе это относится и к горячей деформации стали.

Причём без громадной принципиальной разницы, происходила ли она под воздействием динамической нагрузки, то есть с ударами молота, либо под более плавным воздействием – при прокате в стане. Поэтому попытка производителя на словах выдать якобы “кованый” нож в качестве заведомо лучшего, нежели прокатный, должна подвергаться здравому скептицизму и вызывать встречные вопросы с просьбой описать технологическую последовательность производства этих хвалёных кованых ножей.

Однако, в жизни между двумя методами горячей деформации, ковкой и прокатом, разница всё же есть. И очень часто она серьёзно сказывается на качестве обрабатываемой стали, а значит и на качестве конечного изделия.